澳门新浦京6047方大九钢炼钢厂2016年产钢533.37万吨 – 钢厂新闻 :: 新闻中心_中钢网

2016年,方大九钢炼钢厂全年产钢533.37万吨,同比去年增长4.08%,创历史最好水平,实现了钢产量连续六年增长。  钢产量创历史最好水平,得益于九钢炼钢厂建立了一个高产稳产的生产平台。  2016年,该厂抓重点带全局,传递压力落实责任,制定了确保目标实现的新举措,促使全体员工练内功、履职责、拼指标,着力搭建一个扎实、科学的生产管理平台。  在工艺管理方面,加强工艺制度的规范,采取少渣炼钢、不喷溅、提高终点命中率,同时不断优化转炉工艺路线,提升冶炼节奏保证了产量目标的实现。  在生产组织方面,该厂一是制订科学合理的“日作业生产计划”,根据铁水产量情况,动态调整铁耗,力求用最少的铁水,炼出更多的钢优化。  二是优化生产组织,西区以保2#连铸机满负荷生产为目标组织生产,使2#连铸机产能大幅提升,做到了普棒轧制线所需的坯料全部由2#连铸机供坯,提高了普棒的坯料热装率,避免了3#机生产普棒坯,节约了坯料倒运费用;东区则将中厚板作为公司效益凸显的拳头工序,以保板坯连铸机满负荷生产为目标组织生产,提高板坯连铸机拉速、转炉生产节奏全力保板坯生产,必要时通过3#澳门新浦京6047,连铸机堵流来保证板坯生产节奏,使板坯产量大幅提升,板坯连铸全年有5个月刷新月平均日产纪录。  在设备管理方面,该厂通过强化设备管理工作,主动出击,及早发现设备隐患,提前做好检修计划,推行设备定期检修,消除非计划停炉停机检修,为全年夺高产提供了设备支撑。

在新日铁住金公司于今年3月份公布的中期管理计划中,对君津厂的安排是:到2015年末关闭3号高炉,维持2座高炉的生产运行,2014年将5号连铸机停产,2016年第一季度关闭1座氧气转炉,2014年停产1号连续退火生产线,2013年停产锻造钢管机。近期,日本媒体报道称,为顺利完成中期管理计划的目标,新日铁住金的君津厂近期在生产工艺、生产线集约管理和各部门生产间配合等方面采取了一系列新举措。  在生产工艺方面,君津厂近期通过改进和扩大高炉喷煤比而降低了焦比和成本。在上下工序的协作方面,该厂强化了连铸坯的热装热送,从而使薄板的成本竞争力提高,电镀锌板的回收率同时也提高。  在生产线集中方面,君津厂将1号连续退火生产线停产后将生产集约化于2号线,同时,和冷轧酸洗和热镀锌生产线、电镀锌生产线分品种合理连接,形成了高效流畅的生产流程。今后,该厂电镀锌板卷生产工序为:冷轧酸洗———2号连续退火生产线———2号热镀锌生产线;汽车用板生产工序为:冷轧酸洗———4号热镀锌生产线或5号热镀锌生产线;建材产品则是:冷轧酸洗———1号热镀锌生产线或3号热镀锌生产线。  君津厂的1号炼钢厂,拥有3座220吨转炉,2号炼钢厂则拥有3座300吨转炉;2号炼钢厂生产板坯供薄板和中厚板轧机,1号炼钢厂则生产板坯和大小方坯。目前,1号炼钢厂有2座转炉正在生产,1座转炉在检修。根据中期管理计划中停产3号高炉后,生产各方面需要平衡,从而计划2016年第一季度停产1座氧气转炉,不过,该厂近期表示,这一计划可能改为1个转炉生产,1个转炉检修的新体制。同时,5号连铸机配合氧气转炉停产后,板坯将计划由2号炼钢厂供应,大小方坯则由君津厂的其他连铸机供应,同时将对轧机加热炉实现全部直送热装方式。  君津厂有2号、3号、4号共3座高炉,年产能为1000万吨。3号高炉在2001年5月份投产,炉容积为4822立方米。在停产3号高炉后,将由炉容积为4500立方米的2号高炉和炉容积为5555立方米的4号高炉进行生产,这2座高炉将生产1000万吨钢所需的铁水。君津厂这3座高炉,2010年的产量为998万吨,2011年为851万吨,2012年市场好转后,产量恢复到905万吨。该厂最近表示,关闭3号高炉的不利因素可能就是,不能像之前一样,调节3座高炉之间的生产从而较好地适应市场需求的变化。

1952年5月4日,本钢炼钢厂炼出了新中国的第一炉不锈钢。工人们欢呼着,含义深长地用这炉钢水铸成了一尺多长的钥匙,上面刻着毛主席语录:“没有工业,便没有巩固的国防,便没有人的福利,便没有国家的富强。”

刻上这句话,彰显着本钢对国家贡献力的自信。1950年10月5日,中国人民志愿军入朝作战,抗美援朝,保家卫国。作为国内最早恢复生产的钢铁企业,更兼有战略前沿的地理位置,建国初期的本钢无论在支援前线作战还是在后方建设方面,都发挥着极为重要的作用。

1950年6月,本钢生产出了我国的第一批镍铬枪钢RS5,用于制造手枪和冲锋枪。同年9月,成功试制SAE3335炮钢,用于加工生产榴弹炮、野战炮和高射炮。那一时期的本钢创造了共和国的许多个“第一”:第一批梯型弹簧钢、第一炉工业用硼钢、第一代汽轮机异形叶片钢、第一批犁铧钢……我国的的第一批解放牌汽车、第一批坦克、第一批拖拉机,乃至上世纪六七十年代的第一颗人造地球卫星、第一艘潜艇、第一枚运载火箭上面都使用了本钢生产的钢铁材料,本钢因此被誉为“共和国功勋企业”。

进入社会主义建设时期,本钢以炼出“人参钢”为目标加快发展步伐,建成了第二炼钢厂。1978年,本钢转炉炼钢工序拥有3座120吨转炉,采用模铸工艺,年钢产量29万吨。

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现任本钢板材炼钢厂精炼作业区党支部书记张新勇在改革开放初年,成为了一名炼钢转炉的炉前工人,当年仅16岁。据他介绍,那时候转炉炼钢虽然实现了半自动化,但仍然离不开大锤、铁锹、撬棍。因为技术落后,每当兑铁或加各种炼钢原料时,炉口四周、渣道经常被喷溅出的钢水钢渣糊住,全靠人工清理。钢渣还是红红的,职工穿着劳保鞋踩上去直冒烟。炼钢用的合金需要用带车一车一车推到转炉前,再用铁锹往转炉里扬,有时一个班都炼不出一炉钢,经常需要加班加点。“都是力气活,小伙子炼上几年钢都变得胳膊粗力气壮”。

就是靠着这种拼劲,靠着实干,炼钢人硬是让先天不足的炼钢转炉达到了设计能力。1988年12月31日,本钢炼钢厂锣鼓喧天,热烈庆祝提前达到200万吨钢年设计能力,每个人的脸上都洋溢着胜利的喜悦。又过了10年,还是这些炼钢人,还是那3台转炉,年钢产量达到260万吨,冶炼品种钢达100多个。双相钢、船板钢、汽车大梁钢、集装箱钢,以及X60石油管线钢。当时职工们称之为“工资钢”,因为这些品种钢炼出来后特别好卖,但产量很低。

“上连铸设备意义非凡,是一场工艺革命,是转炉炼钢技术上一次巨大的飞跃,使本钢炼钢生产由间断生产转变为连续生产,生产节奏大大加快,产能大幅提升。”本钢板材炼钢厂生产技术室业务师、高级工程师薛文辉如是说。

改革开放20年后,国民经济进入高速发展时期。本钢紧紧抓住这一发展机遇,一路奔跑对转炉炼钢装备进行改造升级。

1998年11月15日,本钢第一台从奥地利引进的板坯连铸机试拉出第一块板坯,使炼钢模铸工艺成为历史。2000年9月,本钢第二台进口板坯连铸机投入使用,本钢转炉炼钢实现全连铸。2004年、2005年,三号、四号薄板坯连铸机投产;2006年年底本钢第一台矩形坯连铸机、五号连铸机投产。2008年、2009年,六号、七号宽板坯连铸机相继投产。5年多时间里,本钢4座180吨转炉相继建成投产,从此有了“转炉一条街”。

“有了好家什,就要做出好饭菜。”生产高附加值产品成为每名炼钢厂职工的目标。“当家电板用钢、汽车板用钢、石油管线钢等高附加值产品被冶炼出来,炼钢人心里那个兴奋劲儿就别提了。”薛文辉介绍,由于采用了RH真空精炼装置进行品种钢的开发生产,本钢的品种钢产量迅速提升,汽车板、石油管线钢等高附加值品种钢生产创历史最好水平,生产新产品104个牌号,并重点开发了轴承钢、硅钢等,2010年钢产量达964.3万吨,跨入千万吨级钢铁企业行列。更可喜的是,实现了由“扳手柄”到“按鼠标”的转变,实现炼钢自动化。

2010年6月8日,本钢与北钢合并重组成立本钢集团。2018年,本钢集团转炉炼钢工序已拥有14座转炉、16台连铸机,具备2000万吨粗钢产能。同时,本钢集团着力调整内部产业结构,开始从规模效益型向品种质量效益型转变。

截至目前,本钢板材转炉炼钢工序已成功开发并生产汽车板用钢、石油管线钢、集装箱用钢、冷轧深冲钢等10余个系列、600多个钢种,汽车板用钢、石油管线钢、石油套管钢、硅钢等高附加值产品实现了稳定批量生产,产品实物质量达到了国内同行业先进水平;北营公司炼钢工序成功开发生产车轮钢、汽车大梁钢、焊接气瓶钢等一系列高附加值产品,并成功研制批量生产出线材“皇冠”上的“明珠”产品——帘线钢,实现了产品多样化、精品化的跨越发展。

本报记者 尤勇

详见5月6日《本溪日报》一、二版

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