澳门新浦京6047四年二次能源发电106亿度

今年6月11日至17日为全国第27个节能宣传周,6月13日为全国低碳日,宣传周活动主题是“节能有我,绿色共享”;低碳日活动主题是“工业低碳发展”。在“全国节能宣传周”和“全国低碳日”来临之际,记者从能源环保部获悉,这些年来,太钢大力倡导绿色低碳发展理念,不断强化节约意识,持续推进单体设备节能、工序节能和系统整体过程节能,全方位推进节能减排,取得明显效果。  加快实施二次能源高效利用的技术开发应用是节能减排的重点,也是钢铁企业绿色转型升级的关键。这些年来,太钢以技术创新为支撑,实施烧结主抽风机变频改造、高炉冲渣水余热回收、高炉热风炉富氧燃烧、高炉双预热、转炉煤气供发电锅炉、电炉余热回收等一批余热余能回收利用项目,经济和社会效益显著。其中,实施干熄焦发电乏汽余热回收利用项目,年回收热能89.6万GJ,创效1800万元;实施300MW发电机组烟气余热深度回收项目,年回收热能38.6万GJ,创效700多万元;利用低品位余热资源,实施烧结烟气余热利用,一个采暖季可回收18万GJ,创效360万元。高炉冲渣水余热回收利用技术属国内首创,并向国内钢厂进行技术输出。依靠持续挖掘节能潜力和余热资源,太钢为太原市居民冬季采暖提供越来越多的绿色、清洁热源,为改善城市大气环境质量作出了贡献。  优化能源结构,实施能源介质置换,有效降低能源成本,是太钢节能减排的又一突出特点。适应燃气系统供需结构的新变化,为充分利用太钢自产焦炉煤气,降低公司外购天然气成本,不锈冷轧厂、能源环保部、工程技术公司、能源动力总厂一起,通过自主设计、自主实施、自主调试,突破一系列工艺技术和施工难点,成功实施不锈冷轧退火线焦炉煤气置换天然气改造项目,先后将不锈冷轧厂2号热线退火炉和1号、2号冷线退火炉的燃气系统由天然气改为焦炉煤气,实现了  富余焦炉煤气的最大限度利用和能源介质的优化匹配,仅此一项,增加经济效益4000多万元,节约天然气外购成本1.41亿元。  坚持节能环保与降本增效相结合,在生产全线推进一批“短平快”节能项目,深化工序和系统节能。实施不锈线材厂和不锈热轧厂加热炉改造,对炉底汽化冷却烟道空气余热回收,提高了加热质量,降低了加热炉能耗,降低了运行成本。采用高效连铸切割技术对炼钢二厂碳钢连铸割枪、割嘴以及点火装置等进行改造,每年燃气消耗下降40%以上、氧气消耗下降30%以上、二氧化碳排放降低90%以上;实施炼钢二厂北区AOD烤炉壳烘烤改造,降低天然气和氧气消耗,降成本效果显著。炼钢一厂不锈钢线AOD炉除尘变频系统改造、高炉煤气放散点火改造等一批节能项目正在实施中。  “十一五”和“十二五”期间,太钢均超额完成了省市下达的节能目标。目前,太钢已经建立起全流程节能减排模式,形成了完善的气态、液态、固态废弃物循环经济产业链,同时,加快由企业内部的小循环向社会的大循环转变,与城市共融共生,成为城市功能不可或缺的部分。

12月28日消息,山西省经信委近日发布“山西省千家企业2015年度节能目标责任评价考核结果通告”。通告显示,山西省节能工作领导组对全省1147家重点用能企业,
2015年及“十二五”期间节能情况进行了考核。这千家企业分别来自工业、建筑、交通以及公共机构,在实际考核的
750 家工业企业中,太钢等 40家企业超额完成任务。

澳门新浦京6047,在河北钢铁集团邯钢新区能源中心热电车间内,3台发电机组运行稳定。车间主任马林贵说:“现在钢铁生产过程中产生的煤气、蒸汽等资源,已经可以全部回收利用进行发电,实现能源的清洁转换,这种发电方式不仅节能降本,还有利于保护环境!”今年一季度,邯钢新区能源中心发电量达3.39亿度。

“十二五”期间,太钢以“建成集钢铁产品制造、生产过程能源转换及回收利用、社会废弃物消纳处理功能于一体的新型绿色钢厂,实现与城市的和谐共生,成为冶金行业绿色发展的典范”为目标,以能源管理体系为突破口,以能源中心为手段,通过技术创新和推广应用节能环保、综合利用方面的先进成熟技术,推进了节能工作向纵深发展。先后成功实施烧结主抽风机变频改造、高炉冲渣水余热回收、高炉热风炉富氧燃烧、高炉双预热、转炉煤气供发电锅炉、电炉余热回收、不锈冷轧热线焦炉煤气置换天然气改造等一批节能环保项目,建立起全流程节能减排模式,不断完善气态、液态、固态废弃物循环经济产业链,全面治理废气、废水、废渣污染;通过处理城市污水、供给城市热力等,进一步完善社会大循环体系,与城市共融共生,成为城市功能不可或缺的部分。“十二五”期间,太钢累计完成节能量
15.09万吨标煤,超额完成了省市下达的节能目标。

高效利用二次能源,是邯钢加快调结构、转方式,打造绿色循环经济的重要举措,也成为邯钢新的创效亮点。最新数据显示,截至4月15日,邯钢今年累计发电超过8亿度,节约外购电费4亿元以上。

2016
年是“十三五”的开局之年。太钢按照“最大程度利用自产煤气,做到煤气全部回收、不放散,减少峰谷波动,减少城市煤气和天然气的引进”的原则,重点开展了燃气系统优化配置工作。先后组织实施不锈冷线焦炉煤气置换天然气项目、冷轧酸再生焦炉煤气置换天然气项目。此外,随着型材厂精整、快锻退火炉改造,不锈线材厂和不锈热轧厂加热炉改造、能源动力总厂
2×300MW发电机组烟气余热回收改造等节能项目的相继投用,能源成本将进一步降低,经济效益和社会效益显著。

“推进生态文明建设,与绿色发展、低碳发展、清洁发展紧密相连。因此邯钢高度重视二次能源利用,依靠技术的不断创新和管理的不断深化,把生产过程中产生的煤气和蒸汽等资源,全部进行二次能源利用,成为绿色发电的动力源。”邯钢新区能源中心主任刘利波告诉记者。

“十一五”以来,邯钢累计节能减排投资超过40亿元,发展循环经济,实施低碳技术,全力提升能源综合利用水平,相继攻克了副产气体、余热余能、冶金污水高效回收利用等方面的诸多行业性技术难题,形成了“应用钢铁厂低热值高炉煤气燃料发电”、“转炉副产气体高效回收利用”等一批二次能源综合利用的关键核心技术,使二次能源综合利用总体技术达到国际先进水平,从而推进了能源结构优化、用能模式转变,实现了用电的大部分自给。

为确保二次能源全部回收利用,邯钢还充分发挥能源管控中心作用,实现集中统一管理能源。推行并不断完善“以能源平衡为中心的检修、生产组织模式”,实现“铁素流”向“碳素流”的转化;在能源系统,层层细化分解落实发电指标,通过加大余热回收力度、降低蒸汽用量、降低煤气使用量、提高煤气的利用率等重点措施,高炉煤气、焦炉煤气实现了“零放散”,转炉煤气吨钢回收量130立方米以上,炼钢余热蒸汽回收吨钢93.3kg,全力多回收、多发电、多创效。

从2009年至2012年,邯钢利用二次能源发电水平持续提升,
4年间,利用煤气、蒸汽等发电量累计达106余亿度。资料显示,火电厂平均1千瓦时供电煤耗目前为360g标准煤。按照350g标准煤发一度电计算,4年邯钢节约标煤达370余万吨,相当于一座大型煤矿3年的产量。利用二次能源发电,极大地促进了邯钢产品综合能耗的降低和环境质量的提高。去年,邯钢累计实现节能16.7万吨标煤;完成了省“双三十”企业节能减排承诺目标;荣获“全国节能先进集体”称号。

目前,邯钢正在细化能源管理,继续完善“以能源平衡为中心的检修、生产组织模式”,优化能源使用结构,高炉煤气、焦炉煤气、氧气保持零放散,提高转炉煤气和蒸汽回收量,实现全年自发电量37亿度。